日本TPM设备维修方法介绍上海机床厂王大锁蒋锡鹏1971年，日本出现了一种新型的设备维修方式，叫TPM(TotalProductiveMain— tenace)，我们的专家把它译为“全员参加的生产维修"，或译为“全面设备管理”。TPM以它鲜明的强调为生产服务、追求经济效果的特点，目前，不仅被日本机械制造业特别是汽车制造业普遍采用，而且也越来越引起国外的广泛注意。它既不同于苏联的计划预修制度ⅡnP，又不同于我国目前推行的，被一些同志归纳为一，二，三，四，五加大修的维修方式(即一级保养，二级保养，三好，四会、润滑五定)。我们认为它的一些主要做法，对改进和提高设备的管理、维修工作是可以借鉴的，也是值得一试的。现将我们对TPM的粗浅认识介绍如下。一、TPM的形成1971年进入了TPM阶段。1事后维修阶段(BreakdownMain’ tenance)五十年代以前，日本没有重视设备管理，设备的维修采用了不坏不修，等到出了故障才去修理的方式，这就叫做事后维修。这种事后维修的弊病在于不能控制设备意外故障的发生，往往造成较多的停机损失，致使成本增高。2预防维修阶段(PreventiveMa|n— tenance)1950年，开始注意设备管理，他们认识到与其发生故障才进行维修，不如在发生故障之前就进行维修的较为经济的预防维修方式。1951年，日本东亚燃料公司从美国引进了预防维修，这是日本设备管理的起点。所谓预防维修，日本给它下的定义是。“指从预防医疗的立场出发，对设备的异状进行早维修、生产维修、维修预防等阶段后，子版刊物等大肆宣传，于是，在日本开始出现(上接5l页)五，实际加工水平四、主要切削参数长丝杆材料为9Mn2V，经调质处理。钻V。40公尺／分@26．5×2250毫米的深孔，每根需时70分钟。每分钟走刀量=35毫米所钻孔的内外同心度达到0．025／100毫米。 n-(车誊转速)=190转／分且一孔只需一只钻头即可钻出。根据实测切2：二篓窑叁兰’=296$警／ft削时动力头耗功为1．2千瓦。这说明钻孔时实际切屑厚鏖：、龇出W喜钻头的磊美籀磊：。～………～。 h，一每分钟走刀量…“”“祸胍伍。～车头转速／分+钻杆转速／分六，今后的改进措施油温=40。C流量从40—80公升我们今后打算提高油压，加强冷却，减油压从14一18公斤／厘米2，切削时间少热变形，来提高加工丝杆内孔的直线性及70分钟，切屑成长“C"字形。同心度。了预防维修的热潮。采用预防维修，设备故障减少了。但对’所有设备千篇一律地进行事前检修，显然会增加维修费用，造成所谓过分维修。因此，从经济的角度来看，尚需进一步改进。3生产维修阶段(Product|reMain— tenanee)最初是由美国的通用(GE)公司提出的。1954年，日本请美国专家乔奇·史密斯来日讲课，指导了三个月，引进了生产维修。所谓生产维修，就是对生产影响大的设备，采用预防维修I对生产影响不大的设备，则安排事后维修。目的是要使设备的生产效能处于最佳状态，而维修费，故障损失费降到最低水平。所以，日本称这种维修为“赚钱的维修”。4改良维修阶段(CorrectiveMain— tenance)1957年，基于“设备出故障的地方，如果加以积极的改革，就可以减少维修量的认识，特别强调了要采取比预防维修更进一步的措施，因为有些设备的故障是由于设计结构和生产制造上有问题而引起的。所以，设备的改造和改革，提高其质量，使设备本身少出故障，从而达到减少修理时间、降低修理费用，延长使用寿命的目的。这就是改良维修，也称改革性维修．5维修预防阶段(MaintenancePre． vention)也称避免维修阶段1960年起，日本进一步认识到，事后维修、预防维修、改良维修都是属于后天性设备管理范围，要管好设备还必需从设备的设计阶段做起。因为需要维修的地方最终还是属于设计问题，如果在设计阶段就考虑设备的可靠性、维修性、经济性，保证设备不需要维修，维修工作便可以取消了。于是，出现了避免维修的设想，提出了无维修保养设计的要求，至此，生产维修达到了完善的阶段．6全员参加的生产维修阶段(TPM)1971年，日本设备工程师协会提倡全员参加的生产维修，使设备管理思想有了新的发展。1)TPM产生的时代背景日本现代化经过六十年代十年的急剧发展后，由于大批量的生产，导致了操作工人分工很细，加之专业化，机械化、自动化程度的不断提高，操作工人的劳动越来越显得平凡，单调，至使工人情绪萎靡，此外，环境、公害等一系列问题也突出地表现出来．因此，对于劳动者的尊重，车间里的气氛及干劲等开始被重视起来。于是六十年代末期，日本产业界逐步有了操作工人主动参加的ZD(安全)小组和QC(质量)小组的活动。通过这种活动，使操作工人产生了有生气的，愉快的工作感．其后逐步发展为TZD(全员参加的安全管理)和TQC(全员参加的质量管理)活动，TPM就在这种潮流下产生了。2)TPM的来源 a．美国的生产维修I b．我国群众参加企业管理的经验，即鞍钢宪法中的“两参一改三结合"等的有关内容， c．以英国为代表的欧洲的设备综合管理学。这门管理学是1970年在英国出现的，英国政府大力推广这一不同予以往的新学说。后来，法国、瑞典，西德等欧洲各国都迅速予以普及。所谓设备综合管理学，就是研究如何使设备资产在它的寿命周期内，化费最低的一门科学。它是一门经营，财务技术和其它实际活动的综合管理科学。日本吸取了上述三个方面的先进经验后，根据日本的国情，在七十年代形成了全员参加的生产维修即TPM。一53—二，TPM的主要工作内容1重点设备的确定和管理所谓重点设备即对P(产量)，Q(质量)、C(成本)，D(交货期)，S(安全，卫生环境)、M(操作者的情绪)会带机械设备评价标准表来很大影响的设备。确定重点设备的目的，就一是要将重点设备作为以预防维修为中心的重点，从而使工厂的生产活动得以正常地、有效地进行。。下表是设备的评价标准t改订昭和50卑2月11日制订验收45年9月28日┏━┳━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━┓┃┃区分┃序号┃项目┃评价┃评价标准┃┃┣━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃┃┃┃┃5．5两班开动的机械(无代替)┃┃┃┃1┃负荷情况┃5．3．1┃3．2两班开动的机械(有代替)┃┃┃P┃┃┃┃┃┃┃┃┃┃┃1．2两班开动不满的设备┃┃┃^┃┃┃┃┃┃┃┃┣━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃生┃┃故障时可否代替┃┃5．无代替┃┃┃，┃2┃┃5．3．1┃3．外协┃┃┃产┃┃专用程度┃┃1．有代替┃┣━┻━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃┃┃┃3．完全的专用机┃┃方┃3┃专用程度┃3．I┃┃┃┃┃┃┃1．多用机可代用┃┃面┃┃┃┃┃┃┣━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃ v┃┃故障对于别的┃┃5．影响全场┃┃┃4┃┃5．3．1┃3．影响一部分┃┃┃┃机械影响程度┃┃1．仅影响该机械本身┃┣━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃Q┃┃┃┃5．不良率15％以上┃┃^┃5┃质量的稳定性┃5．3．1┃3．不良率5—150A┃┃质┃┃┃┃1．不良率5％以下┃┃兽┃┃┃┃┃┣━━━━━━━━━━━┳━━╋━━━━━━━┳━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━╋━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━┫┃里┃┃┃┃┃┃┃┃┃┃方┃┃最终质量┃┃5．对精度有决定性影响(不能用手修)┃┃┃┃┃┃面┃6┃┃5．3．1┃3．对精度有影响(可用手修)┃┃┃┃┃┃ v┃┃(或精度)┃┃1．与精度无关┃┃┃┃┃┣━━━━━━━━━━━╋━━┻━━━━━━━╋━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━┻━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━┳━━━━━━━━━━┫┃5．每月三次以上┃┃┃M┃┃┃┃┃3．每月三次以下┃┃┃^7┃故障频繁程度┃5．3．1?┃┃1．基本无故障┃┃┃干┃┃┃┃┃┃┃┃劲┃┃┃┃┃┣━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━┫┃┃┃┃故障修理的┃方┃5．特难(需送公司外修理，费用大)┃┃┃┃8┃┃5．3．1┃3．普通(一部分公司外修理)┃┃┃┃┃难易程度┃、一┃┃┃┃┃┃┃┃1．在公司内可作简单修理┃┃┣━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃┃┃┃5．MR5000元以上┃C┃┃┃┃故障所受损失┃5．3．1┃3．MR渊荛┃成方┃9┃┃┃┃┃1．MR3000元以下┃本面┃┃┃┣━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃因故障而使操作┃┃5．影响人的生命┃┃S┃┃┃人员或操作环境┃5．3．1┃3．需要停止操作┃┃10安方┃┃┃受到影响的程度┃┃1．原样可以继续进行┃┃全面┃┃┣━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━┫┣━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┫┃┃设备老化或┃┃；．取得后三年以上的(停止同类型设备的制造)┃其┃┃┃┃陈旧状况┃3．1┃┃┃ll┃┃┃┃┃．．取得后年内的(一般修改结构)┃它┃┃┃┗━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━┛设备的划分标准如下表┏━━━━━━┳━━━┳━━━━━━━┓┃类别┃序列┃评价分数┃┣━━━━━━╋━━━╋━━━━━━━┫┃重点设备┃A┃35分以上┃┃PM对象设备┃B┃20分一34分┃┃普通设备┃C┃19分以下┃┗━━━━━━┻━━━┻━━━━━━━┛划分重点设备注意事项。(1)重点设备由车间PM小委员会根据标准选定，设备主管部门批准。(2)重点设备一般占10％左右。(3)重点设备确定后还要确定重点部位。(4)重点设备和重点部位，随着生产重点设备和其它设备的管理要领如下表计划的变动增减，或是PM活动效率的提高而改变。因此要定期(至少一年一次)进行关于重点的研究。重点设备的管理。(1)设立重点设备标志。(2)操作工人除搞好日常保养外，还需填写日常点检卡，平均故障间隔表(MeanTimeBetWeenFailure，以下简称MTBF)和设备工作状况。(3)由维修部门有计划地，重点地实施预防维修和改良维修。(4)将操作工人填写的资料，作为情报运用在维护保养和预防维修上，以降低故障率。(5)重点设备的确定和取消，均按标准履行一定的手续。┏━━━┳━━━━━┳━━━━━┳━━━━━┳━━━━━┳━━━━━━┳━━━━┳━━━━━━┓┃┃重点设备┃┃日常保养┃┃┃┃根据设备┃┃序列┃┃日常保养┃┃定期点检┃点检标准┃MTBF┃┃┃┃标志┃┃标准┃┃┃┃工作的记录┃┣━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━━━┫┃A┃O┃O┃O┃O┃按特别标准┃0┃0┃┣━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━━━┫┃B┃×┃O┃O┃O┃按一般标准┃O┃×┃┣━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━━━┫┃C┃×┃0┃×┃×┃×┃×┃×┃┗━━━┻━━━━━┻━━━━━┻━━━━━┻━━━━━┻━━━━━━┻━━━━┻━━━━━━┛2设备的点检所谓点检，就是为维持设备所规定的机能进行的调查。目的在于使设备的异状和劣化提前觉察。避免因突发故障而影响生产和质量；增大维修和运转费用；安全及环境卫生的恶化I以及设备寿命的降低等问题，从而使由这些问题造成的损失降低到最小限度。日本汽车厂认为，设备的点检是设备维修的基础，也是预防性计划修理的基础，必需给予高度重视。根据他们的统计，故障的80％可以在点检中发现。点检的着眼处是。(1)能否确保完成定额；(2)能否按要求的质量完成I(3)有没有增大维修费和运转费用I(4)在安全方面是否放心无虑I(5)有无因漏油，排气，排水、噪音等使作业环境恶化和公害的顾虑，(6)有无降低设备本身寿命。设备的点检一般分为日常点检和定期点检两种。日常点检由操作工人进行，主要靠五官感觉判断I修理工人巡检，对点检出的问题进行修理。定期点检由修理工人进行，除靠五官感觉判断外，主要还需用仪器仪表、量具进行测定，对点检出的问题要安排计划修理。日常点检和定期点检的区分如下表。一55—点检的区分┏━━━━┳━━━━━━┳━━━━━┳━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┓┃卜项目┃对象┃日期┃目的┃内容┃实施部门┃┃区分＼┃┃┃┃┃┃┣━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━┫┃┃┃每日┃为了保证日常正常开车┃异音、漏油、油量、压力、┃┃┃日常┃所有设备┃┃┃┃使用部门┃┃┃┃(开车中)┃不使设备发生任何故障┃加油，清扫、调整等。┃┃┣━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━┫┃┃重点设备┃定期┃┃测定性能下降程度，肯┃┃┃定期┃┃┃保持机械规定的性能┃┃维修部门┃┃┃PM对象设备┃(停机)┃┃定机器性能、调整、整备┃┃┗━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━┛3精度指数丁的测定通过精度指数丁的测定来判断设备精度下降程度和作为确定修理与否的依据。它的计算公式是t个一／∑=(丁’p／Ts)21^，门式中l丁户——精度实测值；Ts——精度允许值，，l一一测定项目数。对于标准机床。匿0．5为新机床的验收条件之一I71S1为大修理、重点修理后的设备验收条件I7’

文章来源：《中国设备工程》 网址: http://www.zgsbgc.cn/qikandaodu/2020/0922/744.html